TPM管理在通過建立一個全系統員工參與的生產維修活動，通過日常的維修活動，養(yǎng)成設備進行保養(yǎng)的習慣，制定相關的TPM管理制度，降低設備的故障率，使設備的性能達到最優(yōu)，提高設備的綜合利用率，從而提高生產效率。下面是TPM咨詢公司整理的TPM管理在企業(yè)實施的經驗分享。

　　企業(yè)實施TPM管理經驗分享

　　第一，摸索分階段模塊化設備維修方式

　　由于現在小批量、多品種、快交貨的生產模式已逐步常態(tài)化，傳統計劃維修管理體制面臨嚴重沖擊。紡織設備的傳統維修方式是計劃維修，即把設備維修分為大平車、小平車、狀態(tài)檢修和保養(yǎng)揩車四類。

　　當前，單機臺生產品種較多，多數因生產計劃影響，大、小平車往往無法按期進行，設備潛在隱患無法及時排除，導致設備故障率有所增加。即使生產允許進行大小平車，由于維修時間均在白班進行，中夜班大約有2/3的時間是無效停臺，資源浪費嚴重，尤其對于24小時連續(xù)運行的細紗機來說矛盾更加凸顯，與TPM管理追求設備綜合效率最大化的管理理念嚴重不符。

　　為此，企業(yè)參考快速換產(SMED)的思維方式并結合設備的自身特點，先后在梳棉、粗紗、細紗等需要大、小平車而又很難如期進行的工序，成立SGA課題攻關小組，探討分階段模塊化設備維修方式，即在滿足平車項目、平修質量不變的同時減少無效停臺時間，達到既能滿足生產需求又能確保維修質量的目的。

　　第二，建立運轉與設備雙溝通和反饋機制，全面推廣TPM管理自主保全

　　過去員工就業(yè)相對穩(wěn)定，流動性很小，員工進廠至少3個月才可獨立上機操作，因此值車工對設備的性能比較了解，設備日常存在的小問題均能獨自處理。近幾年員工流動非常頻繁，在進行短暫一兩天培訓后就必須獨自上機操作，員工對設備的基本性能了解甚少，為此公司采取以下措施進行補救：

　　首先，編制設備早晚包機檢查項目、周包機檢查項目、巡回操作檢查項目、檢查周期等OPL單點培訓內容張貼在設備醒目位置，讓員工在操作的過程中了解和學習設備自主保全知識，參與自主保全。

　　其次，各工序設置互動白板公布欄，值車工公布在設備使用過程中發(fā)現的問題，設備人員公布運轉反饋問題處理情況、在使用過程中的注意事項及重點關注內容，公司領導、車間和部室每一位員工現場巡回時都能清楚和了解TPM管理設備基本運行情況；

　　再次，各機臺設置標識卡公示包機人員名單及聯系方式，便于設備出現故障時第一時間聯系到維修人員，降低無效停臺時間。

　　第三，建立健全設備動態(tài)監(jiān)控管理機制

　　在各機臺車頭位置張貼機配件及物料消耗明細表，記錄機臺消耗情況；在車間醒目位置公布設備壞車停臺信息、設備維修過程中被查出的維修缺陷；根據責任機臺消耗情況、維修質量、疵品率等情況對所有責任人兌現獎懲并予以公示；車間現場建立TPM管理設備動態(tài)維修記錄本，詳細記錄每臺設備運行過程中發(fā)生的質量缺陷、故障信息、采取的措施、處理過程等。

　　定時組織設備、運轉人員進行溝通交流，分享設備操作使用、包機維護過程中發(fā)現的異常、總結的經驗和教訓，盡全力消除設備運行過程存在的隱患、缺陷，確保設備安全穩(wěn)定運行。